QS-饮用水关键质量控制点操作程序
饮用水关键质量控制点操作程序
1关键控制点
本厂的关键质量控制点为：1源水, 2管道清洗消毒, 3臭氧杀菌, 4桶消毒, 5盖消毒, 6灌装, 7灯检, 8反渗透。
2 操作程序
2.1源水质量控制
2.1.1检验依据：浙江省地方标准DB33/383-2002《瓶装饮用天然水》。
2.1.2采样
每年对源水抽样一次,送有检测能力的部门进行全项目检测.每天生产之前取样检测一次PH值 .臭和味、肉眼可见物. 每月取样检测一次：色度、浊度、臭和味、肉眼可见物、PH值。
2.1.3检验方法
1）色变、浊度、臭和味、肉眼可见物 PH值 按GB/T8538-1995饮用天然矿泉水检验方法检验。
2）其他项目按DB33/383规定方法测定。
2.1.4检验部门
项目由厂质检科化验室。型式检验全部项目委托经省级计量认证的检测机构检验.
2.2 管道清洗消毒
2.2.1按照工艺要求将消毒液配制成浓度为≥150mg/L的溶液。
2.2.2打入制水设备的管道内, 循环冲洗20-30分钟后 ,打开阀门将消毒液排放。
2.2.3然后打开净水阀门,反复冲洗20-30分钟后开始生产.
2.2.4控制消毒液的浓度以达到消毒的目的.
2.3. 臭氧杀菌
2.3.1 控制点工序名称：臭氧杀菌
2.3.2 控制项目：臭氧浓度≥0.25mg/L
2.3.3 控制人：制水工、检验员
2.3.4 检测方法：邻联钾苯胺比色法，每2小时测一次
2.3.5 频次：臭氧浓度首检合格后每2小时监测一次
2.3.6 异常问题处理
2.3.6.1 检查臭氧浓度不符合控制项目要求按日常调整步骤进行调整
2.3.6.2 调整无效，报告主管领导
2.4桶消毒
2.4.1消毒液的配制 按照浸泡池的体积配制消毒液的浓度≥150mg/L
2.4.2将粗洗过的桶放入消毒液中浸泡15－30秒。
2.4.3然后放入反冲装置用消毒液反冲10－15秒。
2.4.4控制消毒液的浓度以达到消毒的目的.
2.4.5最后用清水冲洗干净，送入灌装车间。
2.5盖消毒
2.5.1消毒液的配制 按照浸泡池的体积配制消毒液的浓度≥150mg/L
2.5.2将粗洗过的盖放入消毒液中浸泡25－30分钟。
2.5.3控制消毒液的浓度以达到消毒的目的.
2.5.4最后用清水冲洗干净，备用。
2.6灌装
2.6.1贮水灌中水通过紫外杀菌器后，经过终端过滤到达灌装。灌装由XG－100型全自动桶装机自动完成桶清洗、消毒、清洗、灌装、封盖过程。
2.6.2 灌装车间环境维护
每天打扫制水间，使地面保持洁净，除制水设备外无任何其它物品堆放；每周冲刷（擦抹）车间2米以下墙壁；每周对灌装机表面进行卫生擦抹使无污迹，无积尘，对2米以下四周墙壁进行冲刷；室内其它与灌装无关的杂物不得存放；每季对车间墙壁、天花板打扫，使不积（沾）尘，无蜘蛛网，门窗明亮；灌装间工作门窗关闭，进出随手关门；每天生产前灌装间空气紫外线消毒半小时以上。
2.6.3开机前准备：
2.6.3.1打开空压机。灌装机置于手动状态，检查各功能是否正常（如异常立即向厂长汇报解决）。用60：1消毒液清洗消毒理盖器、压盖器。冲洗水箱每天生产前需将水箱内的余水排干后，用0.04%左右的消毒液30L灌入并浸泡15分钟，排放干净再用自来水冲洗干净，然后正常放进纯净水。
2.6.3.2循环水消毒液每两天换一次，消毒液浓度为60：1，容量约60L；每包装300桶，加一次消毒液（60：1），加入量400～500ml。
2.6.3.3盖子、桶口消毒：盖子6 0：1消毒液浸泡1分钟，水桶倒立，桶口浸泡消毒液（300：1）1分钟。消毒液每天换一次。
2.6.4灌装：灌装机置于自动状态，消毒好的空桶送入包装机，开始包装，刚开始4桶水不要。
2.7灯检
2.7.1对每个从传递带传过来的已灌装已压盖的瓶装天然饮用水产品进行逐个灯检；
2.7.2灯检者必须正视灯光屏，按灯检内容仔细观察，必要时应用手持留瓶进一步检查，并将每日结果汇总记录。
2.7.3对通过灯检出厂的水，必须是百分百的合格，如有漏检发生客户投诉，所产生的赔偿损失由当班人员自负。
2．8反渗透
2．8．1开机前经行反冲处理，按照作业指导书进行操作，处理好每个阀门的关系。
2．8．2严格控制反渗透装置出水口的电导率。
2．8．3每2小时测定一次电导率，电导率的测定结果控制在≤5µm/cm。
